3.3.2. Khái quát về ISO 14000

1. Giới thiệu chung

• ISO 14000 là bộ tiêu chuẩn quốc tế về quản lý môi trường, ra đời năm 1996.
• Giúp doanh nghiệp:
  • Đáp ứng các yêu cầu môi trường.
  • Nâng cao hiệu quả sản xuất kinh doanh.
• Hướng đến việc tích hợp bảo vệ môi trường ngay từ khi khởi sự doanh nghiệp.

2. Cấu trúc bộ tiêu chuẩn ISO 14000

a. Nhóm tiêu chuẩn về hệ thống quản lý môi trường (EMS):

• ISO 14001: Yêu cầu và hướng dẫn sử dụng EMS (tiêu chuẩn trọng tâm).
• ISO 14002: Hướng dẫn chung về nguyên tắc và kỹ thuật.

b. Nhóm đánh giá môi trường:

• ISO 14010: Nguyên tắc chung.
• ISO 14011: Thủ tục đánh giá hệ thống môi trường.
• ISO 14012: Yêu cầu đối với chuyên gia đánh giá.
• ISO 14015: Đánh giá tại chỗ về môi trường.

c. Nhóm tiêu chuẩn về cấp nhãn môi trường:

• ISO 14020: Nguyên tắc chung.
• ISO 14021: Tự công bố và khai báo nhãn.
• ISO 14022, 14023, 14024: Ký hiệu, thử nghiệm và chương trình cấp nhãn.

d. Đánh giá chu trình chuyển hóa (LCA):

• ISO 14040–14041: Nguyên tắc, phân tích kiểm kê chu trình sống.

e. Thuật ngữ và định nghĩa:

• ISO 14050: Giải thích thuật ngữ môi trường.
• ISO 14060: Hướng dẫn tích hợp yếu tố môi trường vào tiêu chuẩn sản phẩm.

3. Hệ thống quản lý môi trường theo ISO 14001 (EMS)

Mô hình quản lý theo chu trình PDCA (Plan – Do – Check – Act), dạng xoắn ốc:

1. Chính sách môi trường
2. Lập kế hoạch
3. Thực hiện và vận hành
4. Kiểm tra và khắc phục
5. Xem xét của lãnh đạo

👉 Mỗi vòng lặp là một bước cải tiến → tạo nên chu trình cải tiến liên tục.

4. Tình hình áp dụng tại Việt Nam

• TCVN ISO 14001 được sử dụng để xây dựng EMS tại các tổ chức, doanh nghiệp.
• Tương lai: Việt Nam sẽ mở rộng áp dụng các tiêu chuẩn đánh giá môi trường như ISO 14010, 14011, 14012...

5. ISO 14000 là gì?

• ISO 14000 là tập hợp các tiêu chuẩn giúp tổ chức đánh giá và kiểm soát tác động môi trường.
• Có vai trò tương đương như ISO 9000 trong lĩnh vực chất lượng.
• Hệ thống giúp doanh nghiệp:
  • Tuân thủ pháp luật về môi trường.
  • Giảm thiểu rủi ro môi trường và nâng cao hình ảnh.

3.3.3. KHÁI QUÁT VỀ SA 8000

1. Bối cảnh ra đời

• SA 8000 (Social Accountability 8000) là tiêu chuẩn quốc tế về trách nhiệm xã hội của doanh nghiệp, ra đời năm 1997 bởi tổ chức SAI (Social Accountability International).
• Dựa trên các công ước của:
  • ILO (Tổ chức Lao động Quốc tế)
  • Liên Hợp Quốc (về quyền trẻ em và nhân quyền)
• Phản ánh nhu cầu đảm bảo điều kiện lao động nhân văn, an toàn, công bằng trong bối cảnh toàn cầu hóa và thương mại quốc tế (đặc biệt sau Hiệp định thương mại Việt - Mỹ).

2. Tại sao SA 8000 quan trọng?

• Là tiêu chí cạnh tranh cần thiết trong xuất khẩu, nhất là đối với thị trường Mỹ (Nike, Adidas... yêu cầu).
• Góp phần:
  • Cải thiện điều kiện làm việc.
  • Tạo niềm tin với khách hàng và người tiêu dùng.
  • Giảm rủi ro pháp lý, tai nạn lao động.
  • Nâng cao hình ảnh và uy tín doanh nghiệp.

3. Lợi ích khi áp dụng SA 8000

• Với khách hàng:
  • Tin tưởng vào sản phẩm từ công ty có trách nhiệm xã hội.
  • Gia tăng uy tín và hình ảnh doanh nghiệp.
• Với doanh nghiệp:
  • Mở rộng thị trường, tăng sức cạnh tranh.
  • Giảm chi phí liên quan đến tai nạn lao động, nghỉ việc.
  • Thu hút và giữ chân lao động lành nghề.
  • Gia tăng sự gắn bó và trung thành của người lao động.

4. Nội dung chính của tiêu chuẩn SA 8000

Gồm 8 tiêu chí cốt lõi:

5. Hệ thống quản lý SA 8000

• Giống ISO 9000 (quản lý chất lượng) hay ISO 14000 (quản lý môi trường), SA 8000 được vận hành theo chu trình PDCA (Plan – Do – Check – Act).
• Giúp doanh nghiệp kiểm soát và cải tiến liên tục trách nhiệm xã hội trong hoạt động sản xuất.

6. Thực tế áp dụng tại Việt Nam

• Mới chỉ khoảng 25 doanh nghiệp đạt chứng nhận SA 8000, chủ yếu trong ngành dệt may xuất khẩu.
• Việc áp dụng chưa phổ biến, một phần vì chưa bắt buộc.
• Tuy nhiên, đây là lợi thế chiến lược kép:
  • Vừa nâng cao hình ảnh và năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp.
  • Vừa đảm bảo quyền lợi người lao động, thúc đẩy phát triển bền vững.

TỔNG QUAN VỀ SA 8000

✅ SA 8000 là gì?

SA 8000 là một tiêu chuẩn quốc tế về trách nhiệm xã hội trong quản lý hệ thống doanh nghiệp.
Tiêu chuẩn này có thể áp dụng cho mọi tổ chức thuộc mọi loại hình, quy mô, và cung cấp bất kỳ loại sản phẩm hoặc dịch vụ nào.

1. AI CẦN SA 8000?

• Các tổ chức mong muốn:
  • Tự chứng minh sự tuân thủ trách nhiệm xã hội
  • Thể hiện với các bên liên quan (khách hàng, nhà đầu tư, đối tác…)
  • Được chứng nhận bởi một tổ chức bên thứ ba

2. TẠI SAO CẦN SA 8000?

▶ Áp lực từ thị trường:

• Yêu cầu từ khách hàng, đối tác quốc tế
• Gia tăng hiệu quả kinh tế từ các hoạt động trách nhiệm xã hội
• Chuẩn bị cho xu thế hội nhập quốc tế

▶ Áp lực từ nhà đầu tư:

• Bảo đảm các khoản đầu tư “sạch”
• Cải thiện hình ảnh doanh nghiệp với thị trường và nhà đầu tư

▶ Áp lực từ người lao động:

• Nhu cầu môi trường làm việc an toàn, minh bạch, tôn trọng
• Mong muốn đối thoại, thương lượng tập thể

3. CÁC LỢI ÍCH KHI ÁP DỤNG SA 8000

💼 Về thị trường:

• Mở rộng cơ hội xuất khẩu và tiếp cận thị trường quốc tế
• Nâng cao uy tín, thương hiệu
• Tạo lợi thế cạnh tranh nhờ hiệu quả trách nhiệm xã hội

👥 Về nội bộ doanh nghiệp:

• Phát triển bền vững nhờ lực lượng lao động hài lòng
• Thu hút và giữ chân nhân tài
• Tăng sự trung thành, tinh thần làm việc của nhân viên

⚖️ Về pháp lý:

• Giảm thiểu vi phạm pháp luật, tránh phạt
• Giảm tai nạn lao động và chi phí y tế
• Giảm thiểu tổn thất trong các tình huống khẩn cấp

🚨 Về quản lý rủi ro và chứng nhận:

• Giúp phòng ngừa rủi ro, giảm thiệt hại
• Là cơ sở cho hoạt động kiểm toán, chứng nhận của bên thứ ba
• Giúp vượt qua rào cản kỹ thuật trong thương mại quốc tế
• Tăng hiệu quả truyền thông, quảng bá thương hiệu

4. CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI SA 8000

1. Cam kết của lãnh đạo
2. Đánh giá hiện trạng & lập kế hoạch hành động
3. Xây dựng hệ thống trách nhiệm xã hội & tài liệu liên quan
4. Áp dụng vào hoạt động thực tế
5. Đánh giá nội bộ, cải tiến liên tục
6. Chứng nhận bởi tổ chức bên thứ ba

5. CÂU HỎI THƯỜNG GẶP

3.4. QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG TRONG NGÀNH MAY

3.4.1. Giới thiệu

• Trong ngành may, phát hiện và phòng ngừa lỗi từ đầu sẽ tiết kiệm thời gian và chi phí hơn là sửa chữa sau khi lỗi xuất hiện.
• 6 lợi ích chính của việc quản lý chất lượng:
  1. Tăng thị phần
  2. Tăng tốc độ tăng trưởng
  3. Lợi tức cao hơn
  4. Có thể định giá cao hơn
  5. Tăng độ tin cậy từ khách hàng
  6. Nhân viên làm việc tích cực hơn

2. Khái niệm chất lượng

• Chất lượng là gì?
  • Mức độ hoàn thiện sản phẩm
  • Tương xứng với giá tiền
  • Đúng quy cách kỹ thuật
  • Đáp ứng yêu cầu khách hàng
  • Không có khuyết tật
  • Đúng kích cỡ ghi trên nhãn
  • Thỏa mãn điều kiện sử dụng bình thường
• Các yếu tố ảnh hưởng đến cảm nhận chất lượng của khách hàng:
  • Giá cả
  • Công nghệ
  • Cảm nhận cá nhân
  • Thời gian sử dụng
  • Cam kết doanh nghiệp
  • Đạo đức nghề nghiệp

3.4.2. Kiểm tra chất lượng

1. Kiểm tra nguyên phụ liệu

a. Vải:

• Dùng hệ thống điểm 4-point để phân loại lỗi:
  • <3>
  • 3–6 inch: 2 điểm
  • 6–9 inch: 3 điểm
  • 9 inch: 4 điểm
• 40 điểm / 100 yard: bị xếp vào loại vải loại 2

b. Chỉ may:

• Màu sắc, độ xoắn, chỉ số, mật độ cuộn

c. Dây kéo:

• Kích thước, khóa trên/dưới, độ co, độ bền, khả năng vận hành, giặt/sấy/ủi được

d. Phụ liệu khác:

• Nút, khóa, vải lót

2. Kiểm tra bán thành phẩm

a. Trải vải:

• Phải kiểm tra: góc trải, số lớp, chiều vải, hướng vải, độ đều
• Lỗi phổ biến: không đủ lớp, trải sai chiều, dùng loại vải không đạt

b. Cắt vải:

• Quan trọng để đảm bảo chính xác khi may
• Lỗi: cắt thiếu/thừa, không khớp rập, xơ mép, đánh số sai

c. May:

• Kiểm tra trong và sau quá trình may
• Nên có bản lưu đồ sản xuất để xác định các điểm kiểm tra chính xác
• Chia đều khối lượng công việc cho người kiểm tra

d. Ủi và hoàn tất:

• Kiểm soát: nhiệt độ, áp lực, thời gian
• Tập trung vào hình dáng và bề ngoài sản phẩm

3. Kiểm tra thành phẩm

• Kiểm tra theo quan điểm khách hàng
  • Kích thước
  • Vóc dáng
  • Vệ sinh, đường may
  • Gắn nhãn, bao bì, đóng thùng đúng quy cách

Lưu ý: Kiểm tra thành phẩm không thể thay thế cho các bước kiểm tra trước, vì khi đó đã quá trễ để sửa lỗi hàng loạt.

4. Mức độ kiểm tra

• Mục tiêu: chấp nhận hay loại bỏ sản phẩm/nguyên phụ liệu
• Các phương pháp kiểm tra:
  • Kiểm tra 100%
  • Kiểm tra đột xuất
  • Lấy mẫu ngẫu nhiên
  • Lấy mẫu thống kê
  • Kiểm tra so sánh

3.4. QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG TRONG NGÀNH MAY

3.4.1. Giới thiệu

Trong ngành may, việc phát hiện và ngăn chặn lỗi sản phẩm từ sớm là yếu tố then chốt. Một lỗi trong quá trình sản xuất nếu không được xử lý kịp thời sẽ tốn kém chi phí và thời gian hơn gấp nhiều lần so với việc kiểm tra và đảm bảo chất lượng ngay từ đầu.

Tại sao chất lượng lại quan trọng?

Theo nhiều nghiên cứu, quản lý chất lượng hiệu quả mang lại 6 lợi ích chính:

• Gia tăng thị phần.
• Thúc đẩy tốc độ tăng trưởng.
• Tăng lợi nhuận.
• Định giá bán cao hơn.
• Tăng độ tin tưởng của khách hàng.
• Tăng tinh thần làm việc của nhân viên.

Khái niệm chất lượng trong ngành may

• Chất lượng là mức độ đáp ứng yêu cầu sử dụng và cảm nhận của khách hàng, bao gồm:
  • Mức độ hoàn thiện.
  • Xứng đáng với giá tiền.
  • Đúng quy cách, kích thước.
  • Không có khuyết tật.
  • Đảm bảo thẩm mỹ và tính nghệ thuật.
• Các yếu tố ảnh hưởng đến cảm nhận chất lượng:
  • Giá cả.
  • Công nghệ sản xuất.
  • Cảm nhận người dùng.
  • Thời gian sử dụng.
  • Cam kết thương hiệu.
  • Đạo đức trong sản xuất.

3.4.2. Kiểm tra chất lượng

1. Kiểm tra nguyên phụ liệu

• Vải: Sử dụng hệ thống điểm để đánh giá lỗi trên 100 yard. Vải có trên 40 điểm được xếp loại 2.
• Chỉ may: Kiểm tra màu sắc, mật độ, vòng xoắn, chỉ số.
• Dây kéo: Kiểm tra kích thước, độ bền, độ trượt, khả năng giặt/ủi/phai màu. Lỗi thường do cách ráp sai hoặc thiết kế không phù hợp.
• Phụ liệu khác: Nút, khóa cài, vải lót,...

2. Kiểm tra bán thành phẩm

• Trải vải: Kiểm tra độ thẳng, đúng hướng, đúng số lớp theo yêu cầu.
• Cắt vải: Đảm bảo không thừa/thiếu, không xơ cạnh, đúng với rập.
• May: Kiểm tra chất lượng từng công đoạn theo tiêu chuẩn. Cần có sơ đồ quy trình sản xuất rõ ràng và hệ thống điểm kiểm tra hợp lý.
• Ủi và hoàn tất: Kiểm soát nhiệt độ, áp lực, thời gian ủi để đảm bảo hình dáng sản phẩm.

3. Kiểm tra thành phẩm

• Kiểm tra kích thước, hình dáng, vệ sinh, đường may, bề mặt sau khi ủi.
• Kiểm tra bao bì, tem nhãn, số lượng thùng hàng đúng quy cách.
• Kiểm tra có thể thực hiện trước hoặc sau khi đóng gói.

4. Mức độ kiểm tra

• Toàn bộ lô hàng.
• Theo tỉ lệ phần trăm (lấy mẫu thống kê/ngẫu nhiên).
• Kiểm tra đột xuất.
• Không kiểm tra (trường hợp sản phẩm đã được chứng minh đạt chuẩn liên tục).

3.4.3. Đảm bảo sự đồng nhất khi kiểm tra

• Do kiểm tra có thể mang tính chủ quan, cần chuẩn hóa bằng:
  • Công cụ thống kê.
  • Giám sát định kỳ.
  • Đào tạo bài bản cho nhân viên kiểm tra.
• Thực hiện đối chiếu giữa người kiểm tra và giám sát ít nhất mỗi tuần hoặc tháng, sử dụng cùng phương pháp kiểm tra để đảm bảo sự đồng nhất.

3.4.4. Khái niệm kiểm định chất lượng

Khác với kiểm tra kỹ thuật, kiểm định chất lượng đánh giá sản phẩm từ góc nhìn của khách hàng.

• Mỗi tuần, một số sản phẩm được chọn ngẫu nhiên để kiểm định dựa trên:
  • Có đáp ứng yêu cầu sử dụng và hình dáng không?
  • Có lỗi nhỏ hay lỗi nghiêm trọng ảnh hưởng đến cảm nhận khách hàng?
  • Lỗi nào khiến khách hàng sẽ trả lại sản phẩm?

Mục đích kiểm định:

• Theo yêu cầu của cơ quan chức năng.
• Do khách hàng yêu cầu.
• Do quản lý yêu cầu.
• Giải quyết vấn đề chất lượng nội bộ.

Phạm vi kiểm định:

• Hệ thống chất lượng.
• Các quy trình cụ thể.
• Sản phẩm trong và sau sản xuất.

Phân loại khuyết tật theo mức độ nghiêm trọng

</><><>></><><>><>></><><>></><><>><>><>><><>></></><><>></>< class>

1. Khuyết điểm về nhăn, nhàu, ủi cháy, dấu bóng, pli sai

• Nhăn, nhàu: Tất cả sản phẩm có bề ngoài nhăn, nhàu được coi là khuyết điểm nặng.
• Ủi cháy, ủi vàng, dấu bóng: Cũng được đánh giá là khuyết điểm nặng.
• Nếp ủi pli sai hoặc quá nhiều nếp xếp: Được xếp vào khuyết điểm nặng.

2. Khuyết điểm về lỗi sợi vải

• Khuyết điểm nặng: Lỗi lớn, dễ nhìn thấy hoặc nằm trong vùng A (vùng quan trọng).
• Khuyết điểm nhẹ: Lỗi vừa phải, nhìn thấy được hoặc trong vùng B.
• Không đáng kể: Lỗi nhỏ, khó thấy hoặc trong vùng C.

3. Khuyết điểm về vết dơ trên sản phẩm

• Đánh giá theo mức độ đậm nhạt, vị trí và tầm quan trọng:
  • Vết dơ đậm, vùng A: Khuyết điểm nặng.
  • Vết dơ vừa, vùng B: Khuyết điểm nhẹ.
  • Vết dơ mờ, vùng C: Có thể bỏ qua.

4. Khuyết điểm về chỉ, bụi dính trên sản phẩm

• Các vật nhỏ như chỉ, bụi dính trong đường may hoặc ở vị trí ép keo (cổ, nẹp, túi...) là khuyết điểm.
• Mức độ nặng nhẹ tùy theo vị trí và khả năng nhìn thấy trong bao bì:
  • Nhìn thấy trong bao bì: Nặng hoặc nhẹ tùy trường hợp.
  • Không nhìn thấy trong bao bì: Có thể nhẹ hoặc không đáng kể.

5. Khuyết điểm khác màu

• Các sản phẩm bị loang màu hoặc chỉ tiết lắp ráp khác màu (bên trong, bên ngoài) được phân loại nặng nhẹ theo vị trí.
• Vị trí quan trọng như tra cổ, tra thân, ráp vai, tra tay, lưng... nếu khác màu thì là khuyết điểm nặng.

6. Khuyết điểm về đường may vặn, nhăn

• Tùy vị trí mà đánh giá nặng nhẹ.
• Đường may bị nhăn, vặn ở các vị trí bề mặt sản phẩm là khuyết điểm nặng.

7. Khuyết điểm về đường may bị xếp pli

• Nếu xảy ra ở vị trí quan trọng như mặt tiền sản phẩm, vai con, đường decoupe, sườn, lưng quần, đáy quần... là khuyết điểm nặng.
• Vi phạm mức vừa phải vẫn có thể bị xem là khuyết điểm nặng.
• Đường may sụp mí thường là khuyết điểm nhẹ, nhưng nếu nặng sẽ bị đánh giá là khuyết điểm nặng.

8. Quy định về vùng kiểm tra sản phẩm may

• Áo sơ mi: Có thêm vùng AA (má cổ) - vùng quan trọng nhất về thẩm mỹ và kỹ thuật.
• Quần tây: Nửa trên tính là vùng A, nửa dưới vùng B, mặt trong vùng C.
• Áo thun: Cũng chia vùng tương tự theo quy định riêng.

4.1.1. Kiểm soát quá trình bằng thống kê (SPC)

• Mục đích: Giám sát và kiểm soát chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất nhằm đảm bảo thành phẩm đạt chất lượng tốt.
• Cách thức: Lấy mẫu sản phẩm theo chu kỳ, đo đạc và phân tích giá trị trung bình của quá trình sản xuất so với giới hạn kiểm soát thống kê.
  • Nếu giá trị trung bình nằm trong giới hạn kiểm soát → quá trình vẫn ổn, tiếp tục sản xuất và theo dõi.
  • Nếu vượt giới hạn → quá trình bị coi là mất kiểm soát, cần tìm nguyên nhân và khắc phục kịp thời.
• Ý nghĩa: SPC giúp ngăn ngừa các sai sót phát sinh bằng cách điều chỉnh kịp thời quá trình sản xuất.

Nguyên nhân biến đổi trong quá trình sản xuất:

• Biến đổi ngẫu nhiên: Do đặc tính tự nhiên của máy móc, công nghệ, thiết bị đo, không thể tránh khỏi.
• Biến đổi dị thường: Do nguyên nhân đặc biệt như thiết bị hỏng, nguyên liệu sai sót, thao tác của người lao động không đúng, cần được phát hiện và khắc phục.

4.1.2. SPC trong môi trường Quản lý chất lượng toàn diện (TQM)

• Người thợ đứng máy dùng SPC để tự kiểm tra phần việc mình đảm nhận.
• SPC là công cụ để phát hiện vấn đề kịp thời và cải tiến liên tục, giúp người thợ chịu trách nhiệm về chất lượng sản phẩm.
• Khi gặp vấn đề khó xử lý, nhóm chuyên trách (bao gồm thợ, kỹ sư, chuyên gia chất lượng) sẽ tìm nguyên nhân và giải pháp.
• Việc sử dụng SPC góp phần vào mục tiêu chung của TQM: cải tiến không ngừng và sản xuất không sai sót.

4.1.3. Các số đo chất lượng: Thuộc tính và biến số

• Đánh giá theo thuộc tính: Dựa trên các đặc tính dễ phân biệt, trả lời theo kiểu có/không, tốt/xấu (ví dụ: sản phẩm có lỗi hay không).
• Đánh giá theo biến số: Dựa trên số đo liên tục như chiều dài, trọng lượng, khối lượng, thời gian... Cho phép phân tích chi tiết hơn về chất lượng sản phẩm (ví dụ: trọng lượng vượt giới hạn sẽ loại bỏ cả lô sản phẩm).

4.3. Đánh giá chất lượng sản phẩm

• Khái niệm: Đánh giá mức độ phù hợp của sản phẩm với yêu cầu chất lượng quy định hoặc nhu cầu thị trường.
• Mục đích: Xác nhận trình độ chất lượng sản phẩm để phục vụ sản xuất, tiêu dùng; chọn phương án chất lượng tối ưu; chứng nhận sản phẩm; nâng cao chất lượng.
• Yêu cầu đánh giá: Phải chính xác, nhanh gọn, chi phí hợp lý.

Quan điểm quốc tế về quản lý và đánh giá chất lượng sản phẩm

• Nhật Bản: Chất lượng là yếu tố cạnh tranh quan trọng nhất; nhấn mạnh SPC, TQC, sự hài lòng của khách hàng; nâng cao chất lượng liên tục.
• Anh: Chất lượng cao là nền tảng cạnh tranh quốc tế; đặt tiêu chuẩn phù hợp với thị trường thế giới.
• Hungary, Philippines, Ấn Độ: Tăng cường quản lý và nâng cao trách nhiệm về chất lượng sản phẩm; phổ biến kiến thức tiêu chuẩn hóa.
• Mỹ: Áp dụng tiêu chuẩn chất lượng 6 sigma nhằm đạt mức gần như hoàn hảo trong sản phẩm.

Thực trạng và tồn tại tại Việt Nam

• Nhiều doanh nghiệp chưa nhận thức đúng về mục tiêu “vì người tiêu dùng”.
• Tập trung nhiều vào công nghệ, phát hiện lỗi hơn là nhu cầu thị trường, chi phí, dịch vụ sau bán.
• Chưa áp dụng đầy đủ tiêu chuẩn quốc gia, ảnh hưởng đến năng lực cạnh tranh và hội nhập quốc tế.

4.4.2. MỤC ĐÍCH CỦA CÔNG TÁC KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG

Công tác kiểm tra chất lượng sản phẩm là một trong những khâu trọng yếu trong quản lý kinh tế kỹ thuật và quản lý chất lượng sản phẩm. Việc kiểm tra nhằm đảm bảo sản phẩm đáp ứng các yêu cầu về:

• Thông số kỹ thuật và tiêu chuẩn chất lượng.
• Nhu cầu thị trường, thẩm mỹ, giá thành hợp lý và hiệu quả sử dụng cao.

Các mục đích cụ thể của kiểm tra chất lượng gồm:

1. Đánh giá mức độ phù hợp giữa sản phẩm thực tế với tiêu chuẩn kỹ thuật, các điều khoản của hợp đồng mua bán, giao nhận.
2. Phân loại và xác định cấp hạng sản phẩm theo tiêu chuẩn chất lượng và giá cả.
3. Phát hiện kịp thời các sản phẩm kém chất lượng, phân tích nguyên nhân để kịp thời khắc phục và quy trách nhiệm.
4. Ngăn ngừa việc đưa sản phẩm lỗi ra thị trường thông qua kiểm tra bao bì, đóng gói, tem nhãn...
5. Đề xuất biện pháp cải tiến chất lượng, đảm bảo sự hài lòng của khách hàng và nâng cao uy tín doanh nghiệp.

Công tác kiểm tra không chỉ thực hiện ở khâu sản xuất mà còn xuyên suốt các giai đoạn từ khảo sát thị trường, thiết kế, thử nghiệm, sản xuất, tiêu thụ, đến khi sản phẩm được sử dụng thực tế. Các phản hồi từ người tiêu dùng sẽ được thu thập để cải tiến liên tục.

4.4.3. NHIỆM VỤ CỦA PHÒNG KCS (KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM)

Phòng KCS có vai trò giám sát chất lượng tại các công đoạn sản xuất nhằm đảm bảo sản phẩm đúng tiêu chuẩn trước khi xuất xưởng. Nhiệm vụ chính gồm:

1. Kiểm tra chất lượng theo tiêu chuẩn kỹ thuật

• Nhận áo mẫu và bảng tiêu chuẩn kỹ thuật từ phòng kỹ thuật để đối chiếu và kiểm tra chi tiết sản phẩm.
• Nếu phát hiện không khớp giữa mẫu và bảng tiêu chuẩn, phải phản hồi ngay cho phòng kỹ thuật chỉnh sửa trước khi sản xuất hàng loạt.
• Trong quá trình sản xuất, kiểm tra từng sản phẩm về:
  • Độ khớp thông số kỹ thuật.
  • Tính đối xứng, trùng sọc, hướng sọc.
  • Tính chính xác trong giác sơ đồ, tránh chiếu cùng hướng không đúng.

2. Xử lý sai sót trong sản xuất

• Nếu phát hiện lỗi kỹ thuật, lập tức yêu cầu tạm ngưng sản xuất và thông báo cho tổ trưởng sản xuất xử lý.
• Nếu tổ trưởng không giải quyết được, KCS được phép báo cáo lên cấp trên để xử lý.
• Lập biên bản vi phạm trong các trường hợp sai lỗi nghiêm trọng, ghi rõ người chịu trách nhiệm.

3. Tổ chức kiểm tra tại các chuyền may

• Mỗi tổ sản xuất cần có ít nhất một người phụ trách kiểm tra (trừ khi đã có KCS phụ trách).
• KCS chuyền may cần phối hợp kiểm tra thành phẩm, đặc biệt trong trường hợp tổ không có KCS riêng.
• Mỗi chuyền phải có sổ theo dõi tiến độ sản xuất, ghi nhận số lượng để tiện cho việc kiểm tra và truy xuất.

4. Báo cáo và tổng hợp chất lượng

• Mỗi nhân viên KCS cần có bảng tiêu chuẩn kỹ thuật riêng để đối chiếu khi kiểm tra.
• Thống kê chất lượng hàng ngày, lập báo cáo gửi lên ban giám đốc để đánh giá hiệu quả sản xuất.
• Ghi nhận số lượng, tỷ lệ hàng lỗi tại từng công đoạn có KCS phụ trách để so sánh và đánh giá chính xác.

5. Xử lý các trường hợp vi phạm

• Nếu sản phẩm lỗi có thể sửa, KCS lập biên bản nhắc nhở.
• Nếu tái phạm trong tháng, phải lập biên bản xử lý và trừ điểm thi đua.
• Nếu lỗi không thể sửa, KCS lập biên bản và đề xuất trừ lương người liên quan.

4.4.4. NGUYÊN TẮC VÀ PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA TRONG NGÀNH MAY MẶC

1. Kiểm tra nguyên phụ liệu

• Tất cả nguyên phụ liệu trước khi nhập kho đều phải có phiếu giao nhận ghi rõ số lượng và chất lượng.
• Kiểm tra chất lượng, phân loại, khổ vải, màu sắc, đối chiếu với thông số kỹ thuật.
• Đối với vải cao cấp, cần bảo quản nhẹ nhàng, tránh bó chặt bằng dây cứng, tránh chồng chất quá cao hoặc dẫm đạp lên vải.
• Các nguyên phụ liệu sai lỗi (lem màu, lỗi sợi...) phải lập biên bản thống kê gửi phòng kỹ thuật xử lý.

2. Kiểm tra số lượng và khổ vải

• Có thể áp dụng các phương pháp như:
  • Cuốn vải từ trục này sang trục kia để đo.
  • Cân 1m vải để tính chiều dài toàn cây.
  • Đếm lớp vải khi gấp.
• Kiểm tra khổ vải bằng cách đo tại 3 điểm và lấy trung bình cộng.

3. Kiểm tra chất lượng vải

• Phân loại theo mật độ lỗi:
  • Loại 1: 2–3m/lỗi.
  • Loại 2: 2m/lỗi.
  • Loại 3: 1m/lỗi.

4. Kiểm tra phụ liệu

• Kiểm tra chỉ số, độ bền, màu sắc của chỉ, dây kéo, thun, nút, khoen...
• Phụ liệu co giãn phải tính toán phần trừ hao.
• Sử dụng phương pháp đếm, cân hoặc lấy mẫu để xác định chất lượng và số lượng.

5. Kiểm tra phân xưởng cắt

• Kiểm tra sơ đồ cắt, hướng sợi, canh sợi, chi tiết cắt đúng tiêu chuẩn kỹ thuật.
• Kiểm tra khi trải vải, bố trí sơ đồ đúng với bề mặt vải, tránh lệch mép.